czwartek, Czerwiec 27, 2019
Nagniataki – zastosowanie i rodzaje

Nagniataniem nazywamy obróbkę metali na zimno. Niesie ono ze sobą wiele korzyści jeśli chodzi o wykończenie przedmiotu obrabianego. Do jego wykonania wykorzystuje się specjalne narzędzia – nagniataki. Powinny być one dostosowane do używanej obrabiarki a ponadto zapewniać wysoką jakość pracy i najlepsze efekty końcowe.

Czym są i w jakim celu stosować nagniataki

Nagniataki to narzędzia służące do wywołania deformacji materiału, a tym samym zwiększające wytrzymałość obrabianych powierzchni. Nagniatanie, jako technika stosowana w produkcji oraz obróbce materiałów i tworzyw, znana jest już od lat 70-ch. Metoda zyskiwała na popularności po tym, jak zauważono znaczącą poprawę wytrzymałości i jakości materiałów poddawanych nagniataniu.

Stosowanie nagniataków powoduje, że produkt jest nie tylko bardziej odporny i przedłużona zostaje jego żywotność, ale także zwiększa się jego odporność na korozję i ustabilizowane zostają parametry chropowatości. Ponadto, znacząco podnosi się twardość powierzchniowa materiałów, co również zwiększa ich odporność. Nagniatanie jest również stosowane w celu poprawy kalibracji wymiarowej.

Rodzaje nagniataków

W zależności od rodzaju materiału, potrzeb i stosowanych narzędzi, mamy do wyboru wiele różnych rodzajów nagniataków. I tak wyróżniamy nagniataki do otworów, do wałków, nagniataki kątowe i do powierzchni płaskich , nagniataki do promieni, mikronagniataki stosowane w automatach tokarskich, nagniataki modułowe, nagniataki proste z pojedynczą rolką (BSBT), dwukierunkowe nagniataki z pojedynczą rolką (GRV), nagniataki diamentowe (YDB) oraz tak zwane nagniataki specjalne, do których zalicza się nagniataki z kompensacją automatyczną (CMID), nagniataki do pomp i silników hydraulicznych i wszelkie modele nagniataków wykonywanych na specjalne zamówienie. Bo warto wiedzieć, że jeśli żaden rodzaj nagniataka nie spełnia naszych wymagań, to możliwe jest zlecenie wykonania nagniataka na zamówienie. Taką usługę oferuje mało specjalistycznych firm na terenie całego kraju.

Zastosowanie nagniataków

Zastosowanie nagniataków jest bardzo szerokie. Dzięki nagniataniu zostają wyraźnie poprawione właściwości wytrzymałościowe materiałów. Również dzięki szerokiemu wyborowi najróżniejszych odmian, rodzajów i kształtów narzędzia mogą być stosowane w wielu sytuacjach. Warto także zauważyć, że zastosowanie nagniataków nie ogranicza się do tego, czy dany materiał będzie użytkowany we wnętrzach czy też na zewnątrz pomieszczeń. W obu tych sytuacjach zastosowanie nagniatania przyniesie doskonałe efekty.

Jest jeden ważny warunek by zastosowanie nagniatania było możliwe. Nagniatane elementy muszą posiadać określony kształt by zrealizować nagniatanie. Materiały poddawane nagniataniu muszą posiadać symetrię obrotową – doskonale sprawdzają się w obróbce wszystkie elementy w kształcie cylindrów, stożków oraz okrągłe otwory lub powierzchnie płaskie. Ponadto, nagniatanie wykonuje się po uprzednim wykonaniu pozostałych obróbek mechanicznych takich jak wiercenie, rozwiercanie, toczenie, wytaczanie czy szlifowanie. Kolejność nagniatania przed innymi operacjami należy przewidzieć po ewentualnej konsultacji z naszym technologiem.

Przewaga nagniatania nad innymi metodami

Nagniatanie to technika stosunkowo łatwa w użyciu i charakteryzująca się wieloma korzyściami. Ogromną zaletą jest cena w stosunku do wartości uzyskanego po nagniataniu materiału. Dodatkowo, po zakończeniu procesu nie występuje wiórowy naddatek materiału, który musiałby zostać usunięty. Co ważne, po zakończonym procesie nagniatania zostaje wyraźnie zmniejszona chropowatość materiału. Nie należy zapomnieć również o wspomnianych już wcześniej cechach, czyli wzroście odporności na korozję oraz wzroście twardości powierzchni poddawanej nagniataniu.

Ważną cechą nagniataka jest również fakt, że jego obróbka w delikatny sposób zmienia wartości wymiaru danego elementu, a to z kolei jest niebywale istotne w przypadku wszystkich precyzyjnie dopasowanych do siebie elementów. Uzyskujemy więc zwiększenie gładkości i trwałości przy lepszym skalibrowaniu wymiaru.

Źródło: http://stmech.eu

Reklama